© Todos los derechos reservados
Tiger Lily, Pexels.
La intralogística está cambiando sin necesidad de que el almacén se convierta de la noche a la mañana en una coreografía de robots.
En muchos centros, la transformación empieza por algo bastante menos espectacular: conseguir que una carga pesada recorra el mismo trayecto con menos esfuerzo físico, que un operario pierda menos tiempo en desplazamientos o que la mercancía llegue al muelle en el momento previsto.
El contexto empuja en esa dirección.
En 2025, el 20% de las empresas de la Unión Europea con diez o más empleados utilizaba tecnologías de inteligencia artificial, frente al 13,5% registrado en 2024, según Eurostat, aunque el dato no significa que toda esa tecnología se aplicara directamente a operaciones logísticas.
La digitalización avanza, por tanto, pero la transición física dentro de un almacén tiene otra lógica: no todo proceso necesita un robot, ni toda mejora pasa por sustituir una operación manual.
A veces, el salto está en algo tan sencillo como poner asistencia eléctrica allí donde antes había que empujar, tirar o levantar con fuerza.
Una transpaleta manual con motor eléctrico, por ejemplo, representa precisamente ese territorio intermedio en el que la intervención humana sigue siendo necesaria, pero el esfuerzo requerido para desplazar la carga puede reducirse de forma considerable.
Ese tipo de soluciones encaja con una idea cada vez más relevante en ergonomía: el diseño del trabajo no debería obligar al cuerpo a compensar las carencias del proceso.
La Organización Internacional del Trabajo considera la ergonomía un enfoque de sistema en el que deben analizarse conjuntamente las personas, las tareas, las herramientas, la tecnología y el entorno de trabajo.
Durante décadas, buena parte de la operativa intralogística ha dependido de una combinación bastante simple: una persona, un equipo de manutención y fuerza física.
El problema aparece cuando esa combinación se repite cientos de veces durante una jornada, especialmente si incorpora empujes, arrastres, giros, inclinaciones o desplazamientos largos.
EU-OSHA identifica la manipulación de cargas, las posturas forzadas y los movimientos repetitivos entre los factores que pueden contribuir a los trastornos musculoesqueléticos relacionados con el trabajo.
La cuestión no se reduce al peso de cada mercancía.
La distancia recorrida, la frecuencia de los movimientos, la altura a la que se recoge una carga, el estado del pavimento o la necesidad de cambiar continuamente de dirección pueden convertir una tarea aparentemente sencilla en un trabajo físicamente exigente.
Por eso, la semi-automatización puede tener sentido mucho antes de que aparezca una necesidad de robotización completa.
El apoyo eléctrico al desplazamiento, los sistemas de elevación asistida o determinados equipos para facilitar la manipulación permiten atacar el esfuerzo en el punto exacto en el que aparece, sin necesidad de rediseñar por completo toda la instalación.
La propia EU-OSHA señala que algunas medidas para reducir los trastornos musculoesqueléticos pueden ser relativamente sencillas, como utilizar medios auxiliares para manipular mercancías o modificar la posición de los elementos de trabajo.
Ahí está una de las claves de esta transición: automatizar no siempre significa eliminar la tarea manual.
En ocasiones significa hacer que la tarea manual deje de depender tanto de la fuerza física.
Hay una parte de la intralogística que suele recibir menos focos que el almacenamiento o el picking: el momento en que la mercancía entra o sale físicamente del centro.
Un pedido puede estar preparado con precisión milimétrica y, aun así, perder tiempo si la carga permanece esperando en una zona de expedición, si el recorrido hasta el vehículo resulta poco eficiente o si la operación de carga y descarga genera una acumulación de tareas.
La Comisión Europea identifica precisamente la falta de espacio y de infraestructuras adecuadas para la carga y descarga como uno de los problemas de la logística urbana, junto con la congestión y los costes elevados de la distribución.
En ese escenario, una solución híbrida puede ser más útil que una automatización radical.
El objetivo consiste en reservar la intervención humana para las decisiones y movimientos que realmente la necesitan y facilitar técnicamente aquellos desplazamientos que consumen tiempo o esfuerzo sin aportar valor.
Una mercancía que llega al muelle ya preparada, puede desplazarse con mayor facilidad mediante equipos de manutención adecuados y encuentra una zona de expedición organizada, tiene menos posibilidades de quedar atrapada en ese último tramo entre el almacén y el vehículo.
El equipamiento de manutención y almacenamiento forma parte de esa infraestructura invisible que sostiene la operación diaria, desde los medios para mover cargas hasta los elementos destinados a mantener despejadas y ordenadas las zonas de trabajo. equipamiento de manutención y almacenaje
No parece una revolución cuando se observa una sola operación.
El efecto aparece cuando el mismo ahorro de esfuerzo y tiempo se reproduce durante cientos o miles de movimientos.
Existe otra consecuencia de esta transición que merece atención.
Cuando una parte del esfuerzo físico disminuye, el trabajo no desaparece necesariamente, sino que puede desplazarse hacia tareas de coordinación, supervisión, control de incidencias y manejo de equipos.
La OIT ha estudiado precisamente cómo las nuevas tecnologías están modificando la organización del trabajo en sectores como la logística.
Su investigación sobre gestión algorítmica detecta beneficios relacionados con la simplificación de procesos y la eficiencia, pero también plantea riesgos para la calidad del empleo y preocupaciones sobre formas intrusivas de supervisión.
Es un matiz importante porque la tecnología no debería evaluarse únicamente con una calculadora de productividad.
Un proceso puede ser más rápido y, al mismo tiempo, estar peor diseñado para las personas que deben ejecutarlo.
La ergonomía obliga a mirar ambas caras.
La Directiva europea sobre manipulación manual de cargas establece requisitos mínimos de seguridad y salud precisamente para reducir los riesgos asociados a este tipo de operaciones, especialmente los relacionados con lesiones de espalda.
La transición hacia modelos semi-automatizados tiene sentido cuando la asistencia técnica sirve para eliminar una exigencia física innecesaria sin crear otro problema en su lugar.
Ese equilibrio puede parecer poco espectacular.
Sin embargo, en una operación que se repite durante meses, una mejora aparentemente pequeña puede acabar teniendo más recorrido que una tecnología mucho más llamativa instalada para resolver el problema equivocado.
La intralogística del futuro quizá no tenga que parecerse a una fábrica completamente robotizada.
Puede parecerse, más bien, a un almacén donde cada movimiento que requiere esfuerzo, cada espera en el muelle y cada desplazamiento interno hayan sido examinados con bastante lupa.
Y ahí aparece una idea que conviene conservar: la mejor automatización no siempre es la que más cosas hace sola, sino la que consigue que las personas dejen de gastar energía en aquello que una máquina puede facilitar sin complicar el resto del proceso.